Wie berechnen Sie die Drehmomentanforderungen des Servomotors für Ihre Anwendung?

Auswahl einesServomotorNur auf der Motorleistung zu basieren, ist eine der einfachsten Möglichkeiten, eine schlechte Auswahl zu treffen.

Es kann sein, dass eine Maschine einen 750-W-, 1-kW- oder 2-kW-Servomotor benötigt. Die Leistung allein sagt jedoch nicht aus, ob der Motor die Last tatsächlich beschleunigen, die Geschwindigkeit aufrechterhalten oder präzise anhalten kann.

Die nützlichere Frage ist:

Wie viel Drehmoment benötigt die Anwendung wirklich?

Bei einem Servomotor bestimmt das Drehmoment, ob der Motor die Last bewegen, sie innerhalb der erforderlichen Zeit beschleunigen und Änderungen der Betriebsbedingungen ohne Überlastung bewältigen kann.

In diesem Leitfaden wird eine praktische Methode zur Berechnung der Drehmomentanforderungen für Servomotoren vor der Auswahl eines Motors erläutert. Es deckt auch mehrere Faktoren ab, die oft übersehen werden, darunter Lastträgheit, Spitzendrehmoment, Übertragungseffizienz, Vertikallasten, Beschleunigungszeit und Arbeitszyklus.

Warum das Drehmoment des Servomotors wichtiger ist als die Leistung allein

Motorleistung und Drehmoment hängen zusammen, beschreiben jedoch unterschiedliche Aspekte der Motorleistung.

Die Leistung gibt an, wie viel mechanische Arbeit der Motor im Laufe der Zeit leisten kann.

Das Drehmoment gibt an, wie viel Rotationskraft der Motor erzeugen kann.

Eine Maschine, die ein hohes Drehmoment bei relativ geringer Drehzahl benötigt, erfordert möglicherweise einen ganz anderen Motor als eine Maschine, die eine hohe Drehzahl bei relativ geringer Last benötigt.

Betrachten Sie beispielsweise zwei Maschinen:

Maschine A

Erforderliches Drehmoment: 10 N·m

Betriebsgeschwindigkeit: 500 U/min

Maschine B

Erforderliches Drehmoment: 10 N·m

Betriebsgeschwindigkeit: 3.000 U/min

Der Drehmomentbedarf ist identisch, Maschine B benötigt jedoch viel mehr mechanische Leistung, da sie mit einer viel höheren Drehzahl arbeitet.

Aus diesem Grund sollte die Auswahl eines Servomotors mit den tatsächlichen Bewegungsanforderungen beginnen und nicht einfach einen Motor basierend auf der Wattzahl auswählen.

Die grundlegende Berechnung des Servomotordrehmoments

Die einfachste Drehmomentbeziehung ist:

Bei einer echten Industriemaschine ist das erforderliche Motordrehmoment jedoch selten nur das von der Last erzeugte Drehmoment.

Eine praktischere Berechnung berücksichtigt mehrere Komponenten:

Erforderliches Motordrehmoment=Lastdrehmoment + Beschleunigungsdrehmoment + Reibungsdrehmoment + Schwerkraftdrehmoment + Übertragungsverluste

Nicht jede Anwendung erfordert alle diese Bedingungen.

Beispielsweise kann ein horizontaler Förderer ein erhebliches Reibungs- und Beschleunigungsdrehmoment, aber ein relativ geringes durch die Schwerkraft-bedingtes Drehmoment aufweisen.

Eine vertikale Hubachse hingegen kann eine erhebliche Schwerkraft-Drehmomentkomponente aufweisen.

Schritt 1: Identifizieren Sie, was der Motor tatsächlich bewegt

Identifizieren Sie vor der Berechnung des Drehmoments die gesamte mechanische Last, die mit dem Motor verbunden ist.

Dies kann Folgendes umfassen:

• Fließband
• Rolle
• Rolle
• Schrauben
• Gang
• Drehtisch
• Roboterarm
• Lüfter
• Pumpe
• Schneidwerkzeug
• Material wird transportiert

Berechnen Sie das Drehmoment nicht nur anhand des Produktgewichts.

Möglicherweise muss der Motor auch die mechanischen Komponenten selbst beschleunigen.

Beispielsweise bewegt ein Fördersystem möglicherweise ein 50 kg schweres Produkt, der Motor muss jedoch möglicherweise auch das Band, die Rollen, die Riemenscheiben und andere rotierende Komponenten beschleunigen.

Schritt 2: Berechnen Sie das Lastdrehmoment

Bei einer einfach rotierenden Last hängt das erforderliche Drehmoment von der auf das System wirkenden Kraft und dem Wirkradius ab.

Wenn beispielsweise eine Riemenscheibe eine bestimmte Tangentialkraft erzeugen muss, steigt das erforderliche Drehmoment mit zunehmendem Riemenscheibenradius.

Dies ist ein wichtiger Punkt bei der Auswahl eines Motors.

Eine relativ kleine Kraft, die über einen großen Radius ausgeübt wird, kann ein beträchtliches Drehmoment erfordern.

Identifizieren Sie bei der Berechnung der Last Folgendes:

• Erforderliche Linearkraft
• Riemenscheiben- oder Trommeldurchmesser
• Schraubenführung
• Übersetzungsverhältnis
• Mechanische Effizienz

Die tatsächliche mechanische Konfiguration hat oft einen größeren Einfluss auf die Drehmomentanforderungen, als die Motornennleistung vermuten lässt.

Schritt 3: Beschleunigungsmoment berechnen

Dies ist einer der am häufigsten übersehenen Aspekte bei der Dimensionierung von Servomotoren.

Ein Servomotor muss nicht nur die Last in Bewegung halten.

Es muss auch die Geschwindigkeit der Last geändert werden.

Je schneller die erforderliche Beschleunigung ist, desto größer ist das Beschleunigungsmoment.

Das Beschleunigungsdrehmoment hängt zusammen mit:

• Lastträgheit
• Motorträgheit
• Erforderliche Beschleunigung
• Übersetzungsverhältnis

Für ein rotierendes System kann das Beschleunigungsdrehmoment konzeptionell dargestellt werden als:

Beschleunigungsdrehmoment=Gesamtträgheit × Winkelbeschleunigung

Aus diesem Grund erfordert ein großer Drehtisch möglicherweise einen viel größeren Servomotor, als seine stationäre Belastung vermuten lässt.

Die Maschine benötigt möglicherweise nur ein geringes Drehmoment, während sie sich mit konstanter Geschwindigkeit dreht, es kann jedoch ein großes Drehmoment erforderlich sein, um den Tisch von Null auf Betriebsgeschwindigkeit zu beschleunigen.

Warum Beschleunigungszeit wichtig ist

Stellen Sie sich zwei Maschinen vor, die beide 2.000 U/min erreichen müssen.

Maschine A

Beschleunigungszeit: 5 Sekunden

Maschine B

Beschleunigungszeit: 0,5 Sekunden

Die zweite Maschine muss die gleiche Geschwindigkeit zehnmal schneller erreichen.

Unter der Annahme, dass die Last und die übrigen Bedingungen gleich bleiben, kann das erforderliche Beschleunigungsmoment deutlich höher sein.

Deshalb müssen Lieferanten nicht nur die Höchstgeschwindigkeit kennen, sondern auch:

• Startgeschwindigkeit
• Zielgeschwindigkeit
• Beschleunigungszeit
• Verzögerungszeit

Bei der Hochgeschwindigkeitsautomatisierung können Beschleunigungsanforderungen zum entscheidenden Faktor bei der Motorauswahl werden.

Schritt 4: Berücksichtigen Sie das Reibungsmoment

Echte mechanische Systeme weisen immer ein gewisses Maß an Reibung auf.

Quellen können sein:

• Lager
• Robben
• Getriebe
• Gürtel
• Linearführungen
• Ketten
• Schraubmechanismen

Die Reibung kann in einer gut{0}}konstruierten Maschine relativ gering sein, sollte aber nicht ignoriert werden.

Die Reibung kann auch zunehmen, wenn sich Komponenten abnutzen oder sich die Schmierbedingungen ändern.

Bei kritischen Industrieanwendungen sollte die Berechnung die erwartete Reibung im schlimmsten Fall-berücksichtigen und nicht nur den Idealzustand einer neuen Maschine.

Schritt 5: Berechnen Sie das Schwerkraftmoment für vertikale Anwendungen

Vertikale Bewegungen erfordern besondere Aufmerksamkeit.

Wenn ein Servomotor eine Last anhebt, muss der Motor gegen die Schwerkraft arbeiten.

Dies bedeutet, dass eine vertikale Achse selbst bei langsamer Bewegung möglicherweise ein erhebliches Drehmoment erfordert.

Typische Beispiele sind:

• Z-Achsensysteme
• Hebebühnen
• Hebezeuge
• Vertikale Robotergelenke
• Automatisierte Lagersysteme
• Vertikalförderer

Berechnen Sie für diese Anwendungen das Drehmoment, das zum Halten und Bewegen der Last erforderlich ist.

Sie sollten auch feststellen, ob das System eine erfordertHaltebremse.

Eine Bremse kann dabei helfen, ungewollte Bewegungen zu verhindern, wenn die Stromversorgung unterbrochen wird. Allerdings sollte die gesamte Sicherheitskonstruktion der Maschine bestimmen, wie die Last sicher gehalten wird.

Schritt 6: Berücksichtigen Sie die Effizienz der mechanischen Übertragung

Nur sehr wenige Servomotoren werden direkt an die Last angeschlossen.

Die meisten industriellen Systeme verwenden irgendeine Form der Übertragung:

• Getriebe
• Gürtel
• Rolle
• Kette
• Kugelumlaufspindel
• Planetengetriebe
• Harmonischer Antrieb

Bei jeder Übertragung entstehen mechanische Verluste.

Wenn der Getriebewirkungsgrad beispielsweise 90 % beträgt, muss der Motor mehr Drehmoment erzeugen, als die Last selbst benötigt.

Das Ignorieren von Übertragungsverlusten kann zu einem Motor führen, der auf dem Papier angemessen aussieht, im realen Betrieb jedoch Probleme hat.

Schritt 7: Verstehen Sie die Auswirkung des Übersetzungsverhältnisses

Ein Getriebe kann die Drehmoment- und Drehzahlanforderungen des Motors erheblich verändern.

Angenommen, die Maschine benötigt ein hohes Ausgangsdrehmoment bei relativ niedriger Drehzahl.

Ein Getriebe kann die Motordrehzahl reduzieren und gleichzeitig das Ausgangsdrehmoment erhöhen.

Dadurch kann ein kleinerer Servomotor mit höherer{0}}Geschwindigkeit eine viel schwerere Last antreiben.

Das Getriebe führt jedoch auch ein:

• Effizienzverluste
• Gegenreaktion
• Zusätzliche Trägheit
• Mechanische Komplexität
• Zusätzliche Kosten

Bei Präzisionsanwendungen sollte das Getriebespiel bei der Bewertung der endgültigen Positionierungsleistung berücksichtigt werden.

Dauerdrehmoment vs. Spitzendrehmoment

Nach der Berechnung des Grunddrehmomentbedarfs müssen Sie zwischen Dauerdrehmoment und Spitzendrehmoment unterscheiden.

Dies ist für die Auswahl des Servomotors von entscheidender Bedeutung.

Kontinuierliches Drehmoment

Das Dauerdrehmoment ist das im Normalbetrieb erforderliche Drehmoment.

Beispielsweise kann ein Förderer bei normaler Produktionsgeschwindigkeit kontinuierlich 4 N·m benötigen.

Der ausgewählte Motor sollte in der Lage sein, dieses Drehmoment ohne übermäßigen Temperaturanstieg zu liefern.

Spitzendrehmoment

Kurzzeitig ist ein Spitzendrehmoment erforderlich.

• Beispiele hierfür sind:
• Rasante Beschleunigung
• Schnelle Verzögerung
• Eine schwere Ladung starten
• Plötzliche Lastwechsel
• Häufiges Rückwärtsfahren
• Eine Maschine kann daher Folgendes haben:
• Dauerdrehmomentbedarf: 4 N·m
• Spitzendrehmomentbedarf: 9 N·m

In diesem Fall könnte es ein Fehler sein, einen Motor nur auf der Grundlage der Daueranforderung von 4 N·m auszuwählen.

Motor und Antrieb müssen außerdem in der Lage sein, den Spitzenbedarf von 9 Nm über die erforderliche Dauer zu bewältigen.

Wählen Sie einen Servomotor nicht basierend auf dem durchschnittlichen Drehmoment aus

Das durchschnittliche Drehmoment kann für das Verständnis des gesamten Betriebszyklus nützlich sein, es gibt jedoch keinen vollständigen Überblick.

Stellen Sie sich eine Maschine mit folgendem Zyklus vor:

• Beschleunigen Sie schnell
• Laufen Sie mit konstanter Geschwindigkeit
• Schnell abbremsen
• Stoppen
• Umkehren
• Wiederholen
• Das durchschnittliche Drehmoment könnte angemessen erscheinen.

Allerdings kann es beim Beschleunigen oder Abbremsen dennoch zu einer Überlastung des Motors kommen.

Bei der Auswahl des Servomotors sollte zunächst der schlechteste Betriebspunkt ermittelt werden.

Bewerten Sie dann den gesamten Arbeitszyklus und die thermischen Anforderungen.

Wie die Lastträgheit die Drehmomentanforderungen des Servomotors verändert

Die Lastträgheit ist einer der wichtigsten Faktoren bei der Servodimensionierung.

Ein schwerer Gegenstand muss nicht unbedingt eine hohe Rotationsträgheit haben.

Entscheidend ist, wie die Masse relativ zur Rotationsachse verteilt ist.

Eine große Rolle, deren Masse sich größtenteils in der Nähe des Außendurchmessers befindet, kann deutlich mehr Trägheit aufweisen als eine kompakte Komponente mit derselben Masse.

Eine hohe Trägheit kann zu Folgendem führen:

• Höheres Beschleunigungsmoment
• Längere Einschwingzeit
• Überschießen
• Vibration
• Positionierungsprobleme

Bei Anwendungen mit großen rotierenden Komponenten sollte die Trägheit berechnet und nicht einfach anhand des Gewichts geschätzt werden.

Wie sieht es mit dem Drehmoment des Servomotors bei hoher Geschwindigkeit aus?

Ein häufiger Fehler ist die Annahme, dass das Nenndrehmoment des Motors bei jeder Drehzahl verfügbar bleibt.

Das funktioniert nicht unbedingt so.

Servomotoren haben Drehmoment-{0}Geschwindigkeitseigenschaften.

Mit zunehmender Betriebsgeschwindigkeit kann das verfügbare Drehmoment eventuell abnehmen.

Daher sollten Sie Folgendes prüfen:

Dauerdrehmoment bei Betriebsdrehzahl

Spitzendrehmoment bei Betriebsdrehzahl

Höchstgeschwindigkeit

Erforderliche Beschleunigung bei Betriebsgeschwindigkeit

Wenn Ihre Anwendung beispielsweise 8 Nm bei 3.000 U/min erfordert, reicht es nicht aus zu wissen, dass der Motor ein Nenndrehmoment von 8 Nm hat.

Sie müssen sicherstellen, dass der Motor tatsächlich das erforderliche Drehmoment bei 3.000 U/min liefern kann.

So vermeiden Sie eine Überdimensionierung des Servomotors

Manche Käufer entscheiden sich bewusst für einen viel größeren Motor, weil sie der Meinung sind, dass „mehr Drehmoment sicherer“ ist.

Dieser Ansatz kann neue Probleme schaffen.

Ein übergroßesServomotorkann Folgendes zur Folge haben:

• Höhere Motorkosten
• Größerer Servoantrieb
• Höhere Systemträgheit
• Größere physikalische Abmessungen
• Erhöhter Energieverbrauch
• Schwierigere mechanische Integration

Ein größerer Motor ist nur dann sinnvoll, wenn die Maschine tatsächlich von der zusätzlichen Leistung profitieren kann.

Das Ziel sollte darin bestehen, ein ausreichendes Drehmoment und eine angemessene Reservekapazität bereitzustellen-nicht das maximal mögliche Drehmoment.

So vermeiden Sie eine Unterdimensionierung des Servomotors

Eine Unterdimensionierung ist in der Regel problematischer.

Wenn ein Motor zu nahe an seinen Grenzen läuft, kann es zu Folgendem kommen:

• Überlastalarme
• Übermäßige Temperatur
• Schlechte Beschleunigung
• Reduzierte Lebensdauer
• Positionierungsinstabilität

Der Motor sollte anhand der schlechtesten erwarteten Betriebsbedingungen bewertet werden.

Achten Sie besonders auf:

• Maximale Belastung
• Maximale Beschleunigung
• Höchstgeschwindigkeit
• Bedingungen mit hoher-Reibung
• Häufiges Rückwärtsfahren
• Lange Betriebszyklen

Ein praktisches Beispiel für die Berechnung des Drehmoments eines Servomotors

Betrachten wir eine vereinfachte Rotationsanwendung.

Die Maschine benötigt:

• Dauerlastdrehmoment: 5 N·m
• Beschleunigungsmoment: 3 N·m
• Reibungsmoment: 1 N·m
• Übertragungseffizienz: 90 %

Das ungefähre Drehmoment vor Berücksichtigung anderer Konstruktionsfaktoren wäre die Summe der Last-, Beschleunigungs- und Reibungsanforderungen, angepasst an Übertragungsverluste.

Die wichtige Lektion ist nicht die endgültige Zahl.

Die wichtige Lektion ist, dass das erforderliche Drehmoment des Motors selten allein dem Lastdrehmoment entspricht.

Wenn Sie nur die stationäre-Zustandslast berechnen, unterschätzen Sie möglicherweise die für die Beschleunigung erforderliche Motorgröße.

Für eine tatsächliche Maschine sollte die Berechnung unter Verwendung des vollständigen Bewegungsprofils und der schlechtesten erwarteten Bedingungen durchgeführt werden.

So wählen Sie den Servomotor nach der Berechnung des Drehmoments aus

Nachdem der Drehmomentbedarf berechnet wurde, wählen Sie nicht sofort den Motor aus.

Sie sollten den berechneten Bedarf mit dem des Motors vergleichen:

• Kontinuierliches Drehmoment
• Spitzendrehmoment
• Nenngeschwindigkeit
• Höchstgeschwindigkeit
• Drehmoment-Geschwindigkeitskurve
• Rotorträgheit
• Encoder
• Laufwerkskompatibilität
• Thermische Eigenschaften

Der Motor sollte sowohl den mechanischen als auch den elektrischen Anforderungen genügen.

Ein Motor mit ausreichendem Drehmoment, aber zu geringer Drehzahl ist nicht geeignet.

Ein Motor mit ausreichender Drehzahl, aber zu geringem Spitzendrehmoment ist ebenfalls nicht geeignet.

Das Drehmoment ist nur ein Teil der Servomotorauswahl

Obwohl das Drehmoment von entscheidender Bedeutung ist, sollte es nicht unabhängig bewertet werden.

Sie sollten auch Folgendes berücksichtigen:

Geschwindigkeit

Kann der Motor das erforderliche Drehmoment bei der erforderlichen Drehzahl bereitstellen?

Genauigkeit

Kann das Gesamtsystem die erforderliche Positioniergenauigkeit und Wiederholgenauigkeit erreichen?

Trägheit

Kann der Motor die angeschlossene Last effektiv steuern?

Arbeitszyklus

Kann der Motor die tatsächliche Beschleunigung, Verzögerung und den Betriebszyklus ohne übermäßige Erwärmung bewältigen?

Umfeld

Kann der Motor unter den tatsächlichen Temperatur-, Staub-, Feuchtigkeits- und Vibrationsbedingungen zuverlässig arbeiten?

Diese Faktoren bestimmen, ob der Motor nach der Installation zuverlässig funktioniert.

Wann sollten Sie einen Servomotor mit hohem Drehmoment in Betracht ziehen?

Ein Servomotor mit hohem Drehmoment kann für folgende Anwendungen geeignet sein:

• Schwere Lasten
• Große Drehtische
• Mechanismen mit hoher-Trägheit
• Vertikales Heben
• Rasante Beschleunigung
• Häufiges Rückwärtsfahren
• Hochleistungsrobotik
• Materialtransportgeräte

Allerdings bedeutet ein hohes Drehmoment nicht automatisch eine bessere Leistung.

Der Motor sollte entsprechend dem tatsächlichen Last- und Bewegungsprofil ausgewählt werden.

Welche Informationen sollten Sie Ihrem Servomotorlieferanten geben?

Wenn Sie eine genaue Motorempfehlung wünschen, geben Sie mehr Informationen als nur „Ich benötige einen 2-kW-Servomotor“ an.

Stellen Sie im Idealfall Folgendes bereit:

Mechanische Informationen

• Gewicht laden
• Lastträgheit
• Riemenscheibendurchmesser
• Schraubenführung
• Übersetzungsverhältnis
• Übertragungsart
• Mechanische Effizienz

Bewegungsanforderungen

• Kontinuierliche Geschwindigkeit
• Höchstgeschwindigkeit
• Beschleunigungszeit
• Verzögerungszeit
• Zykluszeit
• Umkehrfrequenz

Drehmomentanforderungen

• Dauerlastmoment
• Spitzenlastdrehmoment
• Haltemoment
• Anlaufdrehmoment

Elektrische Anforderungen

• Verfügbare Spannung
• Regler
• Servoantrieb
• Encoder-Anforderungen

Umfeld

• Umgebungstemperatur
• Staub
• Luftfeuchtigkeit
• Vibration
• Installationsbedingungen

Je vollständiger die Informationen sind, desto genauer kann der Motor ausgewählt werden.

Wie Auric bei der Auswahl von Servomotoren hilft

Für OEM-Hersteller ist die Berechnung des Drehmoments des Servomotors nur der erste Schritt.

Der endgültige Motor muss zur mechanischen Struktur, der elektrischen Architektur, dem Steuerungssystem und dem Produktionszyklus der Maschine passen.

Auric bietet Servomotorlösungen für die industrielle Automatisierung, OEM-Maschinen, Robotik, Materialtransport, Verpackungsausrüstung und andere Bewegungssteuerungsanwendungen.

Anstatt einen Motor nur auf der Grundlage der Nennleistung auszuwählen, kann Auric Anwendungsanforderungen bewerten wie:

• Kontinuierliches Drehmoment
• Spitzendrehmoment
• Betriebsgeschwindigkeit
• Beschleunigung
• Lastträgheit
• Arbeitszyklus
• Encoder-Konfiguration
• Motorspannung
• Montagemaße
• Wellenkonfiguration
• Bremsanforderungen
• Kompatibilität mit Servoantrieben

Für OEM-Anwendungen können auch kundenspezifische Motorkonfigurationen in Betracht gezogen werden, wenn ein Standard-Katalogmotor nicht zur Maschine passt.

Dieser anwendungsbasierte Ansatz trägt dazu bei, das Risiko der Auswahl eines Motors zu verringern, der entweder zu klein oder unnötig überdimensioniert ist.

Checkliste zur Berechnung des Servomotordrehmoments

Bevor Sie Ihren Motor auswählen, stellen Sie sicher, dass Sie Folgendes wissen:

• Dauerlastmoment
• Spitzenlastdrehmoment
• Beschleunigungsmoment
• Reibungsmoment
• Ggf. Schwerkraftmoment
• Lastträgheit
• Übersetzungsverhältnis
• Übertragungseffizienz
• Normale Betriebsgeschwindigkeit
• Höchstgeschwindigkeit
• Beschleunigungszeit
• Verzögerungszeit
• Arbeitszyklus
• Erforderliche Positionierungsgenauigkeit
• Verfügbare Stromversorgung

Wenn mehrere dieser Werte unbekannt sind, ist es besser, vor der Bestellung mit dem Motorlieferanten zusammenzuarbeiten, anstatt einen Motor nur aufgrund der Leistung auszuwählen.

Häufig gestellte Fragen

Letzte Gedanken

Bei der Berechnung des Drehmomentbedarfs eines Servomotors kommt es nicht nur darauf an, das Gewicht der Last zu berücksichtigen.

Eine zuverlässige Berechnung muss das gesamte Bewegungssystem berücksichtigen:

Last + Beschleunigung + Reibung + Schwerkraft + Übertragung + Trägheit + Arbeitszyklus

Der Motor muss außerdem das erforderliche Drehmoment bei der erforderlichen Drehzahl liefern und darf nicht nur einem auf einer Katalogseite aufgeführten Drehmomentwert entsprechen.

Aus diesem Grund das BesteServomotorDer Auswahlprozess beginnt mit den realen Betriebsbedingungen der Maschine.

Berechnen Sie das Dauerdrehmoment.

Berechnen Sie das Spitzendrehmoment.

Beschleunigung prüfen.

Bewerten Sie die Lastträgheit.

Berücksichtigen Sie Übertragungsverluste.

Vergleichen Sie diese Anforderungen dann mit den Drehmoment--Geschwindigkeitseigenschaften und der Antriebskompatibilität des Motors.

Für industrielle OEMs ist die Weitergabe dieser Details an einen professionellen Lieferanten wie zAurischkann die Motorauswahl viel genauer machen und dabei helfen, die beiden häufigsten Probleme bei Servoanwendungen zu vermeiden: die Wahl eines zu kleinen Motors oder die Bezahlung eines unnötig großen Motors.